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由于球墨铸铁的凝固特点—糊状凝固方式,所以缩松不仅是它的固有缺陷,而且,采用传统的工艺,很难完全。生产中常采用加冷铁或冷铁加水冷等方法,这样把表层的缩松赶到铸件内部,机械加工后,缩松就不会暴露出来。但是随着对铸件质量要求的提高,客户不仅对铸件的外观有要求,而且对铸件内在质量的要求也不断提高。对生产的铸件要求进行无损探伤,这样躲在铸件内部的缩松就会被发现。因此,从根本上铸件内部的缩松缺陷是今后企业所希望达到的目标。本课题深入研究球墨铸铁的凝固特点和缩孔、缩松的形成机理,拟采用一种新工艺,从根本上球墨铸铁件的缩松缺陷,以提高球墨铸铁件的整体质量。
本文是采用多种合金成分配制成多种球墨铸铁复合除缩剂,添加到不同的试块中,利用超声波无损探伤技术检测试块内部缩松缺陷变化;对其断面的进行宏观组织观察;利用金相显微镜观察和分析了其微观组织变化,并对试块的布氏硬度、强度和延伸率进行了测定。 研究结果表明:通过改变除缩剂成分可减少或完全球墨铸铁铸件内部的缩松缺陷:C型除缩剂能够完全球墨铸铁铸件内部的缩松缺陷,效果好。D型和H型除缩剂可以明显减少铸件内部的缩松缺陷,G型和I型除缩剂使球墨铸铁铸件内部的缩松缺陷明显向上表面集中。曲轴试块竖置时,随着加入量的增加,缩松缺陷整体向上表面集中,缩松缺陷面积先逐渐减少后又逐渐增加,不能完全曲轴试块内部的缩松缺陷;曲轴试块横置时,底部左右两侧添加除缩剂并配合顶部加冒口的工艺方案,可完全球墨铸铁铸件内部的缩松缺陷。各种球墨铸铁复合除缩剂对石墨的球化程度、铸件的力学性能及珠光体含量均无明显影响,但可使铸件局部晶粒细化。

为耐热条件下生产的零件一般会采用球铁。而且一般都是铁素体球铁。并不是只要是球铁就适合耐高温，其基体组织应该为铁素体，否则，如果基体组织中有珠光体存在时，会导致珠光体片层球状化，而导致其性能急剧衰退。工程中考量的因素并不是简单的某一个性能指标，有些情况下，在也有使用灰铁用作耐高温零件的，典型的是汽车刹车毂，其使用温度局部可到700度以上。原因是灰铁的减震性能、散热性能都优于球铁。
铸铁型材水平连铸生产方法是将严格选择的以优质废钢为主材的原、辅材料经熔炼、处理后的高纯净、高品质铁水，倒入保温结晶炉内，铁水流入安装在保温炉下方的密封水冷结晶器石墨套中，冷却凝固，由牵引机拉拔成型材。保温炉内具有相当压头的铁水，在牵引机拉拔的同时，又不断的补充到结晶器内冷却凝固。整个生产过程实践了大冒口补缩小铸件顺序凝固的工艺模式，保证所产棒坯致密，无内部缺陷。

结晶器石墨内孔形状、尺寸，决定了铸铁型材的截面形状，结晶器石墨内孔的光洁度和耐高温性能决定了型材表面的外在质量和尺寸精度，而型材的长度尺寸则根据用户的要求切取。