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热镀锌层形成过程是铁基体与外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。关于锌液中锌渣的构成主要是溶解在锌液中的铁含量超越该温度下的溶解度时所构成的活动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达95%，这是热镀锌本钱高的关键所在。从铁在锌液中的溶解度曲线能够看出：不一样的温度及不一样的保温时刻，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量跟着加温及保温时刻急剧添加，简直成直线联系。低于或高于480～510℃规模，随时刻延伸铁损前进缓慢。因而，大家将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度规模内锌液对工件及锌锅浸蚀为严峻，超越560℃铁损又明显添加，达到660℃以上锌对铁基体是损坏性浸蚀，锌渣会急剧添加，施镀无法进行。因而，施镀现在多在450～480℃及520～560℃两个区域内进行。要削减锌渣就要削减锌液中铁的含量，即是要从削减铁溶解的诸要素着手：⑴施镀及保温要避开铁的溶解顶峰区，即不要在480～510℃时进行工作。⑵锌锅资料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促进锌液对铁的腐蚀。现在多选用08F优异碳素钢板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，并富含能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用一般碳素钢，不然耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，当然可解决铁损量，但外型技术也是一个艰难。⑶要常常捞渣。先将温度添加至技术温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至技术温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺抓取。落进锌液中镀件也要及时打捞。⑷要避免助镀剂中铁随工件带进锌槽，助镀剂运用必定时刻就有红褐色含铁的化合物天然生成，要定时滤往。助镀剂pH值保护在5摆布为好。⑸镀液中铝少于0.01%会加快沉渣的天然生成，适当铝不只前进锌液的活动性，添加镀层亮度，并且有利于削减锌渣、锌灰。少数铝浮在液面临削减氧化有利，过多影响镀层质量，发生缺斑景象。⑹加热、升温要均匀，避免爆烧及部分过热。

在清洗水用活性炭过滤后使用，并定期更换，加强洗净操作2）在正常的滚镀生产中，滚筒内部的温度比外部槽液温度要高5~10℃，在高温的情况下，光亮剂的某些组分会分析出，溶液变浑浊，析出的组分其水溶性差，漂浮液面，严重时会成为油状漂浮物，当螺丝出槽时，油状物质黏附于其表面，由于螺丝堆积在一起，不易洗净，一经烘干，便出现“盐花“a.用毛边纸吸附液面漂浮的油状物，降低镀液温度至工艺范围下限b.减少滚筒的装载量，降低施镀电流，防止温升过快；c.增大镀液的体积，减缓镀液的温升；d.加强滚筒的维护保养，保证阴极导电头与螺丝接触导电良好4、预镀层粗糙，酸铜加厚时产生毛刺是什么原因引起的，有什么解决方法原因：铜与游离 比例失调；处理方法：分析调整槽液成分至工艺规范，调整后镀层的色泽和粗糙度彻底改观，镀上酸性亮铜后，光亮度和整平性都好。这种方法的要点是在可能的“原因”中先排除直观的不可能的原因。例如故障1中镀层发花的原因有3个。我们首先确定热镀锌清洗水是否干净。如果清洗水槽 内的水很脏，且水的流动交换很差，并用1 ~ 14的广泛pH试纸测定一下清洗水的 pH,就能很快地确定是第三个原因。如果清洗水没有问题，那么就去入槽前检查 镀件表面是否完全亲水，如果完全亲水，则说明除油没有问题，那么问题就出在镀 件的酸洗工序了，重点查一下酸洗液和工件材质。热浸锌镀件阴阳面是碱性镀锌常见的问题之一。造成这一故障的原因有4个。首先检查一下挂具上工件是否挂的太密。第二步计算一下所给电流是否太小。这两步很快就可以排除。第三步用霍尔槽确定一下是否光亮剂太少。这三步排 除之后，那么就可以断定是热浸锌锌碱比失调原因了。在电镀故障的排除过程中，霍尔槽试验方法是简单，有效的试验方法。