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该厂设备科与型钢设备车间经过讨论，决定利用停车检修时间，由该车间主轧电气作业区配合，在测样处增加就地操作箱和操作台。该作业区技术员刘世杰和青年职工金福振经过详细的现场测量，制作了电缆桥架、放置了以太网线，实现了测样处与矫直操作台的电气通讯。同时，他们在测样小屋增加了操作画面，在测样现场增加了一台操作站，并优化了矫直机和测样操作台的控制程序。这样一来，测样人员就可以就地更改矫直参数，并且可以控制钢走、钢停，大大提高了重轨的检测效率，一根钢大约可以节省1分钟时间。
由于冷床入口是自动化控制，而出口受重轨测样影响，出钢较慢，导致冷床入口和出口的生产节奏不同，操作人员需要时刻关注冷床上钢轨的数量，来控制入口是否上钢，而且等待检钢也造成冷床不上钢，造成冷床空位的浪费。该车间主轧电气作业区技术员杨森根据矫直机和测样处的工作节奏对冷床的控制程序进一步进行了优化，使冷床入口和出口程序实现分别控制、互不影响，只要冷床入口有空位就会自动上钢，不仅提高了冷床的利用率，也提高了生产节奏。

为实现超低排放，晋南钢铁技术中心与佰利天控制设备（北京）有限公司在充分研究晋南炼铁厂2座1860立方米高炉生产流程及详细分析高炉气组分后，投资近亿元设计高炉煤气脱硫净化系统，从煤气源头上进行集中脱硫净化处理，然后分送至各用气用户。经检测，经过脱硫净化系统处理的高炉煤气被送到热风炉、加热炉等后续装置，燃烧后的烟气SO2排放浓度小于50毫克/标准立方米，达到超低排放标准要求。该系统主要由有机硫转化系统、无机硫脱除系统、脱氯塔、水循环净化系统、电气自动化系统、远程监控系统等组成，可对高炉煤气含有的羰基硫、二硫化碳等多种形态的有机硫，以及硫化氢等无机硫进行脱除。
其中，有机硫转化系统采用水解转化工艺，主要作用是把有机硫转化为无机硫，以便后续单元脱除无机硫；无机硫脱除系统釆用成熟稳定的湿法脱硫工艺，脱硫剂为NaOH（氢氧化钠）溶液，具有脱硫效率高、操作稳定、运行费用低等优点，脱硫效率可达90%以上。12月20日，在三钢集团三明本部炼钢厂转炉生产现场，检验人员再质量检测法对转炉一次烟尘排放的含量进行现场检测，检验数据显示，转炉一次烟气颗粒排放量仅为6毫克/标准立方米。