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康斯迪电炉是一种连续加料、预热和熔化的电炉。其废钢预热的方式是在连续加料的过程中，利用冶炼过程中产生的高温废气对行进的炉料连续预热，可使废钢入炉前的温度达到250℃~300℃。

为进一步实现节能环保的目的，康斯迪电炉对废钢预热系统做了技术改进，称为增强型康斯迪电炉。增强型康斯迪的技术革新主要在电炉冶炼和废钢预热两部分：电炉冶炼部分主要采用了更大的留钢量和更好的留渣操作，同时结合合适的喷吹系统，进一步节能降耗。废钢预热技术改革主要体现在预热通道上，其核心技术是引入了烧嘴加热废钢通道（通道B），并和烟气加热废钢（通道A）分开，从而实现均匀加热。采用增强型康斯迪电炉进行废钢预热，预热温度可达400℃~450℃，节约电耗70kW·h/t。图2为增强型康斯迪电炉的基本构造及其预热通道。

减少炉盖开启

电炉炉盖开启少，可减少熔池暴露造成的热辐射损失。相比于传统顶装料电炉，新型设计的康斯迪电炉具有良好的连续加料方式，可降低炉盖开启时间，从而有效降低电能消耗。而其他新型电炉在加料方式上也在逐步改进和完善，如量子电炉利用带溜槽的升降机系统将废钢从地下倾卸站装入电弧炉，而不需要使用天车或废钢料篮，实现全自动操作，从而减少炉盖开启频次。

降低电极消耗

电极的正常消耗主要为尖端消耗和侧面消耗。电极尖端消耗主要是石墨在高温下升华和在钢渣中熔化所致。在正常作业情况下，尖端消耗可达到电极总消耗的50%。电极被氧化是侧面消耗的主要原因，消耗量约占总消耗的40%，其氧化反应速度与温度密切相关。降低电极消耗的主要方法如下：

平熔池操作。在电炉冶炼过程中采用留钢操作，预热的废钢直接加入到熔化的钢液中，实现了平熔池操作，减少闪变，降低了电极折断的几率。

提高密闭性。由于高温条件下石墨电极易被空气氧化，提高密闭性，减少空气侵入炉内，可有效降低电极的消耗；同时，尽量减少赤热的电极在炉外的暴露时间，规范吹氧操作。采用量子电炉、生态电弧炉进行冶炼时，由于提高了密闭性，吨钢电极消耗可从2.5kg/t降低至1.0kg/t。

提高废钢预热温度。提高废钢预热温度，可降低电耗，从而降低电极消耗。

烧嘴助熔。提高电炉吨钢用氧量，增加电炉内化学能输入是强化电炉冶炼，提高电炉节奏的有效手段之一。每喷吹1m3氧气相当于向炉内供应3kW·h~4kW·h电能；同时，采用氧燃烧嘴技术也可大幅降低电能。

电炉炼钢智能化

电弧炉冶炼过程中，如果只凭借操作者经验很难控制电炉生产水平，同时也限制了电弧炉生产率提高和冶炼过程优化。通过开发一系列先进的监测模型和控制模型，结合数据信息交流和过程优化，可进一步促进电弧炉装备技术的发展。

炼钢终点温度控制

电弧炉炼钢终点温度的控制是降低生产成本、加快冶炼节奏的关键。然而电炉炼钢系统很复杂，包括金属原料成分和来源、冶炼操作等均有很大的波动，常规的机理模型很难准确预测。随着智能化的发展，人工神经网络、支持向量机、遗传算法等逐渐应用到电炉炼钢的终点预测中，从而改善了单一算法的不足。

烟气分析技术

冶炼过程的实时动态预报是电炉达到佳性能的关键。基于此，Tenova开发了GoodfellowEFSOP系统，进行电炉烟气成分实时监测。分析电炉过程烟气是了解电炉过程动态的关键因素，也是提供EFSOP直接动态控制功能的关键，因此空气稀释之前应保证纯净的过程烟气被连续采集。EFSOP分析仪提供4种关键气体的连续分析，包括CO、CO2、H2、O2等。Siemens开发的SimetalLomas连续烟气分析系统，由于对气体采样探测器进行了特殊的设计，并结合安装的自动清洁装置和水冷装置，能够全自动连续测量和分析废气。

测温取样技术

钢液的温度测量和取样一直是制约电弧炉生产效率和电能消耗的重要环节之一。Siemens设计的SimetalLiquiRob自动测温取样机器人，可自动更换取样器和测温探头，确保了连续、、可靠的炼钢过程。