H型钢现货直发

由于h型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。经过冷却后的h型钢被送人矫直机矫直。钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
  为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
  为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的h型钢厂都采用计算机控制。一般是三级控制系统，级用于生产组织管理，采用大型计算机进行ddc控制(直接数字控制);第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制.一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区;第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。各工序微型机反应的生产信息通过中间计算机反映给各
自的程序控制机，经程序控制机汇总分析后反映给中央控制机，中央控制机再根据生产标准要求发出下一步调整和控制的指令。

2013年，经过近半年的数据采集和模拟仿真分析，锦西石化能量优化小组成员和能量优化专家结合实际，提出了总能规划、装置间热进料热联合、装置内部能量优化、全厂低温余热大系统利用、蒸汽系统运行优化等一系列技术方案，完成了全公司30套装置、系统以及热电厂、生活区的能量建模集成与优化研究及开发工作。  为系统做好能量系统优化工作，生产运行部门对各装置运行情况进行流程模拟，不断修改完善节能改造方案。在2013年装置大检修中，锦西石化按照优选方案，先后实施加热炉节能技术改造、南蒸馏和焦化换热网络优化、南蒸馏初顶油气改为与原油换热、焦化装置汽提塔热源蜡油改为柴油等一系列优化项目。  优化后的装置开车不久，重油催化、气体分馏、汽油加氢等8套炼油装置和连续重整、煅烧焦、芳烃抽提3套化工装置与去年同期相比，装置能耗显著降低。27台加热炉中，22台热效率达到90%以上、16台加热炉排烟温度达到140摄氏度，加热炉整体运行水平提高。蒸汽系统在平衡全厂用量的前提下，做到低压蒸汽不排空，蒸汽能耗同比去年下降5.25千克标油/吨。  “原来装置的拔头油换热终温292摄氏度，现在高时达到310摄氏度，从来没达到过这么好的效果，节约燃料省钱又环保。”5月30日，南蒸馏装置生产一班班长刘宁说。