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当前我国电炉炼钢的发展现状如何？存在哪些问题？近两年电炉炼钢发展是否“过热”了？未来如何实现合理有序发展？5月22日，在第二届中国电炉炼钢科学发展论坛召开前夕，中国金属学会副理事长兼秘书长王新江围绕当前我国电炉炼钢的几个热点问题接受了《中国冶金报》记者专访。

我国电炉钢比例较低，近期呈快速发展态势

与世界平均水平相比，我国电炉钢的比例一直较低。2017年，我国电炉钢产量为7449万吨，占粗钢总产量的9.3%；2018年，电炉钢产量接近1亿吨，占比已达到10%，但仍远低于同期全球电炉钢比例25.2%。

不过，近两年，电炉炼钢呈现出快速发展态势。据各省份发布的产能置换方案，2017年~2023年经产能置换的新建电炉有69座，涉及产能5360万吨；淘汰电炉79座，淘汰产能3807万吨。尽管 发改委有明确的电炉发展指导意见，但电炉设备制造厂的订单仍不断上升，国内大型电炉制造厂的订单十分饱满，处于供不应求的状况。

王新江告诉《中国冶金报》记者，这与钢铁行业推进供给侧结构性改革、取缔“地条钢”有关。近年来，通过化解过剩产能和彻底取缔“地条钢”，钢铁行业呈现出稳中向好的运行态势。与此同时，大量“地条钢”被取缔，使废钢资源逐步释放，而且价格下降，加上全社会对绿色低碳可持续发展的要求日益迫切，能耗低、排放少的电炉短流程炼钢工艺开始成为关注焦点并呈迅速发展之势。

目前，熔融还原还不能完全摆脱对焦炭的需求，焦化工序的能耗还要计入熔融还原的能耗。

高炉流程炼铁能耗有优势。东北大学赵庆杰教授的不同工艺直接还原铁能耗比较见表5。高炉流程产品是热铁水，直接还原产品是固态的海绵铁，海绵铁要变成热铁水需要能量，故高炉流程炼铁在能源消耗上有优势。

2018年重点钢铁企业高炉炼铁平均工序能耗392.13千克标准煤/吨，有27个企业的高炉能耗低于390千克标准煤/吨；平均炼铁燃料比为536.43千克/吨,平均入炉焦比372.11千克/吨。2018年沙钢5800立方米高炉和中国宝武集团宝钢4号高炉燃料比为488千克/吨和489.57千克/吨，入炉焦比分别为317千克/吨和291.98千克/吨。2011年宝钢COREX的能耗为593.87千克标准煤/吨。

表3~表6的数据表明高炉炼铁工艺的能耗是低于COREX和FINEX；转底炉的产品是固态，要进行熔化是需要一定热量的。

高炉炼铁成本低。2017年，我国重点统计钢铁企业平均高炉炼铁成本是2017.97元/吨，有8家企业低于1900元/吨，太钢的生铁成本只有1656.96元/吨。这些高炉使用的原燃料质量远低于熔融还原要求的质量。如2018年，重点钢铁企业高炉入炉品位57.42%，焦炭M40为87.64%，M10为6.01%，灰分为12.63%，硫分为0.82%；而EINEX使用矿石的品位是61%，煤的灰分在6%~8%等，所以高炉炼铁的成本低。实践表明，COREX和FINEX的生产成本是高于高炉炼铁工艺的成本。

对高炉使用金属化炉料要结合能源来源。理论上，高炉使用金属化炉料生产，每提高金属化率1%,可降低燃料比0.5%~0.6%。这里包括直接还原铁、金属化球团矿和烧结矿等。但生产直接还原铁、金属化球团矿和烧结矿消耗能量，如果利用钢铁联合企业内部的二次能源生产出来的这些产品，炼铁系统的能耗会得到降低。如利用外来的能源生产这些产品，再加上高炉炼铁的能耗，炼铁系统的能耗和成本就要上升。欧美的部分高炉生产实践已证明了这一点。