NM450耐磨板质量好的厂家

新涟钢材 NM360/NM400/NM450/NM500 钢材/材料名称:耐磨钢板

新涟钢材 NM360/NM400/NM450/NM500 钢板现货： 钢板厚度4mm-100mm

，切割圆片、方块、衬板、按图纸切割等
 
新涟钢材 NM360/NM400/NM450/NM500 厂家/产地名称： 舞钢、新余、

涟钢
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耐磨板用途：
1）火电厂：中速磨煤机筒体衬板，风机叶轮窝壳，除尘器入口烟道，

灰渣导管，斗轮机衬板，分离器连接管，碎煤机衬板，煤斗及破碎机

衬板，燃烧器烧嘴，落煤斗和漏斗衬板，空预器支架护瓦，分离器导

向叶片。上述零部件对耐磨钢板的硬度和耐磨强度没太高的要求，可

以用材质为NM360/400厚度6-10mm的耐磨钢板。

2）煤场：送料槽及漏斗内衬，料斗衬套，风机叶片，推料机底板，旋

风收尘器、焦炭导向器衬板，球磨机内衬，钻头稳定器，螺旋加料器

料钟及基座，揉捏机铲斗内衬，环形送料器、翻斗车底板。煤场作业

环境恶劣，对耐磨钢板的耐腐蚀性和耐磨强度有一定的要求，使

用材质为NM400/450 厚度8-26mm的耐磨钢板。

3）水泥厂：溜槽内衬，末端衬套，旋风收尘器，选粉机叶片和导向叶

片，风扇叶片及内衬，回收斗内衬，螺旋输送机底板，管道组件，熔

块冷却盘内衬，输送槽衬板。这些部件也需要耐磨性、耐腐蚀性要好

一点的耐磨钢板，可以用材质为NM360/400 厚度8-30mmd的

耐磨钢板。
 
4）装载机械：卸轧机链板，料斗衬板，抓斗刃板，自动翻斗车翻斗板

，自卸车车身。这就需要耐磨强度和硬度极高的耐磨钢板，建议使用

材质为NM450/500厚度在25-45MM的耐磨钢板。
 
 5）矿山机械：矿料、石料破碎机衬板、叶片，输送机衬板、挡板。

此类部件需极高的耐磨性，可用材质为NM450/500厚度

在10-30mm的耐磨钢板。
 
 6）建筑机械：水泥推料机齿板，混凝土搅拌楼、搅拌机衬板，除尘

器衬板，制砖机模具板。使用材质为NM360/400厚度10-30mm的耐

磨钢板。
  
7）工程机械：装载机、推土机、挖掘机铲斗板、侧刃板、斗底板、刀

片、旋挖钻机钻杆。此类机械需要特别强硬和耐磨强度极高的耐磨钢

板，可用材质为NM500/550/600厚度在20-60mm的高强度耐

磨钢板。
 
 8）冶金机械：铁矿烧结机，输送弯头，铁矿烧结机衬板，刮板机衬

板。由于此类机械需要耐高温、硬度极强的耐磨钢板。
9）耐磨钢板还可应用在砂磨机筒体、叶片，各种货场、码头机械那么

部件，轴承结构件，铁路车轮结构件，轧辊等。

本公司秉承“顾客至上，锐意进取”的经营理念，坚持“客户   ”的

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格、      完善的服务来答谢新老顾客的信赖。
经营原则：顾客至上、质量优良、品种齐全、价格合理

  F面重点介绍几种典型生产方式及其特点。

  (1)连铸坯轧制技术：连铸板坯内部质量良好，能耗低，成材率高，采用普通连铸坯为原料轧制特厚钢板是近年来各生产企业重点研究的特厚钢板生产工艺。但是由于目前国内外超大连铸坯厚度为400mm，一般不超过320mm，受到压缩比的限制，生产150mm以上的特厚钢板往往难度很大。

  (2)大型模铸钢锭轧制技术：这是国内轧制特厚钢板的传统生产工艺。这种轧制方法尽管可以保证一定的压缩比，但是由于模铸工艺的先天性缺陷，存在一系列问题：一是大型模铸钢锭内部偏析几乎无法避免，质量无法保证;二是钢锭浇铸工序蚝能耗大，还对环境造成一定的污染;三是轧制成材率低，一般不超过70%。

  (3)大型模铸钢锭锻造技术：这是国内外目前应用比较广泛的一种特厚钢板生产技术。为了克服模铸钢锭内部质量差的缺点，对于模铸钢锭采用锻压机反复进行锻打，以改善钢板内部质量。与轧制法生产方式相比，生产效率低，成本高，成材率低，产品质量同板差异性大。

  (4)大型电渣重熔钢锭/定向凝固钢锭轧制技术：电渣重熔技术是一种近年来在国内新投入应用的特厚钢板生产技术，其原料为电渣重熔法生产的大型坯锭，具有非常高的内部质量，适合高品质特厚钢板的生产。但是这种生产工艺效率低，需将钢坯二次熔化，消耗大量能源，生产成本较高。国外有报道采用定向凝固钢锭生产大型钢锭，以解决偏析问题，但能耗大、成材率偏低等问题仍然存在。

  (5)复合叠轧技术：这是日本JFE为生产异种金属复合板而研发的一项技术，在此技术基础上，采用两块连铸坯经真空电子束焊接组合成一块大板坯，然后进行轧制以生产特厚钢板。该技术目前济钢通过自主研发成功实现了国内应用。

  无缺陷连铸坯技术是现代连铸技术中一个永恒的主题，是实现连铸坯热送热装工艺的基础和前提。目前，主要采取的连铸坯缺陷的措施和新技术有：

  (1)采用大包下渣检测技术，主要目的是杜绝大包渣进人中间包，提高中间包钢水的洁净度。

  (2)采用结晶器电磁制动技术，减弱铸流冲击，提高质量。

  (3)结晶器液面自动控制。

  (4)压缩铸造技术。

  (5)电磁搅拌。

  (6)开发铸坯表面缺陷检测技术。

  (7)铸坯质量管理。