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钢管厂是怎样克服钢管壁厚控制难点的？

      钢管壁厚的控制是钢管生产的一个难点，生产中改善壁厚精度的措施主要包含以下几个方面：
  1、管坯加热
  加热要均匀，禁止急速升降温度。每次升降温要保持平稳缓慢， 升降温度不超过30℃。
  2、定心辊
  确定定心辊安装是否到位，调整相关抱芯辊的中心、打开角度及各动作的开口大小一致，抱芯辊中心要在轧制线上。
  3、轧制中心线
  确保穿孔机轧制中心线与穿孔小车中心线一致，避免“上轧制”或“下轧制”，使管坯在穿孔时保持受力均匀。
  4、轧制工具
  对于磨损的顶头、导板、轧辊等轧制工具要及时更换。
  5、轧制工具安装
  辊距、导距的中心必须在轧制线上。保证导距和辊距的中心线在穿孔轧制中心线上，即上下辊距相等，左右导距相等。
  6、穿孔顶杆
  穿孔顶杆一般选择外径为Φ108mm-Φ114mm,壁厚要求≥25mm且壁厚均匀的厚壁管。
  7、轧机芯棒
  芯棒要选用壁厚较厚的厚壁管加工，对于规格较小的芯棒，可采用实心坯料代替。壁厚均匀的厚壁管和实心坯料，可以使芯棒弯曲变形的概率大幅度降低，可以有效提高钢管的壁厚精度。
  8、芯棒的精度
  芯棒的长细比较大，一般采用先车外径然后打破口焊接，或采用长料直接车削成型。芯棒的外加工精度控制在±0.1mm,芯棒的直度偏差不超过5mm。焊接时，两段芯棒之间插入一个精加工的销子进行定位，以防止焊接造成的总直度偏差过大。
  9、完善工艺
  完善工艺，防止中间拉薄和壁厚增哈欧超过控制范围的情况发生，提高壁厚精度。