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螺纹钢企业的典型生产工艺流程，按各工序间的紧密衔接程度，大致可以分为三个主要区域：炼铁区域、主炼刚区域、精加工区域。各个区域的生产任务和前后工序的物流衔接关系如下所述：

(1)炼铁区域。在炼铁区域，炼铁工序将铁矿石、焦炭和石灰石送人高炉进行冶炼，铁矿石被分解预熔化，生成生铁，作为炼钢工序的原料，送往炼钢工序。
(2)主炼钢区域。主炼钢区域主要包括转炉(或电弧炉)炼钢，接受来自炼铁工序送来的生铁，与废钢一起投人转炉(或电弧炉)中，经吹氧并去除杂质，转化为钢水，出钢到钢包炉进行精炼(或脱气)，通常采用LF精炼法，提高钢水质量，IF法采用氩气搅拌，在大气下用石墨电极埋弧加热，再加上白渣精炼技术组合而成，具有用强还原性渣脱硫、脱氧，进而进行夹杂物控制和用电弧加热熔化铁合金，调整成分、温度等功能:而一个满转炉炉容量的钢，称为炉次。达到钢种质量要求的钢水经连铸机固化、冷却、拉流、切割成各种长度的连铸坯小方坯，其边长一般为130-160mm，长度一般在6-12米左右，坯料单重1.5-3吨。

(3)精加工区域。从连铸机拉出的板坯，经不同的加工路线送热轧机，在达到轧制所要求的温度下，送至连续小型轧机，轧制线多为平一立交替布置，实现全线无扭转轧制。根据不同坯料规格和成品尺寸有18、20、22、24架的小型轧机，18架为主流。目前，棒材轧制多采用步进式加热炉、高压水除鳞、低温轧制、无头轧制等新工艺，粗轧、中轧向适应大坯料及提高轧制精度方向发展，精轧机主要是提高精度和速度(高18m/s)。产品规格一般为φ10-40mm，也有中6-32m或φ12-50m的。生产的钢种为市场大量需要的低中高碳钢、低合金钢；高轧制速度为18m/s。

韧性断裂特征:
塑性变形的同时进行着裂纹扩展，终发生韧性断裂，这个过程是缓慢的。金属材料的断裂过程通常需要消耗很多的能量，这是因为裂纹的萌生及亚稳态扩展阻力大同时速度慢所导致的。当材料的塑性变形持续地增加、承载截面的面积不断减小、所承受载荷大于强度极限(m)以及裂纹的进一步扩展达到临界长度时便会发生韧性断裂。其塑性应变可以达到5%以上。韧性断裂由于断裂的过程缓慢、且变形明显，因此通常不会导致构件出现灾难性的破坏。
韧性断裂可分为正断和斜断两种形式。正断裂是指断面取向垂直于大正应力，也被称作平面断裂，该种断裂容易发生在具有较大形变约束的条件下；斜断裂是指断面取向与大切应力的方向相同，也被称作斜断裂，当材料的滑移形变约束较小或者不受约束时容易发生斜断裂，平面应力作用下发生的断裂就是典型的斜断裂。韧性断裂有时这两种断裂方式单一存在，有时是两种断裂同时存在。
试验所使用的材料是高强度建筑用盘螺钢，其钢号为20 MnSiV，钢中所含的各种元素包括:微合金元素钒、以及碳、硅、锰、磷、硫、氧、氮、氢等，这些元素共同作用影响着钢筋的力学性能。除了钒元素和碳元素以外，其他元素都不是有意要加入，是由矿石和冶炼过程被带入的，被称为杂质元素。杂质元素对钢的性能也具有一定程度的影响，的相关标准对各类钢材化学成分进行了严格的规定，以确保钢材具有优良的质量。以下对几种常见的化学元素进行归纳，分析其对钢筋力学性能的影响机理。