支持定制的圆钢螺纹钢盘螺基地

螺纹钢企业的典型生产工艺流程，按各工序间的紧密衔接程度，大致可以分为三个主要区域：炼铁区域、主炼刚区域、精加工区域。各个区域的生产任务和前后工序的物流衔接关系如下所述：

(1)炼铁区域。在炼铁区域，炼铁工序将铁矿石、焦炭和石灰石送人高炉进行冶炼，铁矿石被分解预熔化，生成生铁，作为炼钢工序的原料，送往炼钢工序。
(2)主炼钢区域。主炼钢区域主要包括转炉(或电弧炉)炼钢，接受来自炼铁工序送来的生铁，与废钢一起投人转炉(或电弧炉)中，经吹氧并去除杂质，转化为钢水，出钢到钢包炉进行精炼(或脱气)，通常采用LF精炼法，提高钢水质量，IF法采用氩气搅拌，在大气下用石墨电极埋弧加热，再加上白渣精炼技术组合而成，具有用强还原性渣脱硫、脱氧，进而进行夹杂物控制和用电弧加热熔化铁合金，调整成分、温度等功能:而一个满转炉炉容量的钢，称为炉次。达到钢种质量要求的钢水经连铸机固化、冷却、拉流、切割成各种长度的连铸坯小方坯，其边长一般为130-160mm，长度一般在6-12米左右，坯料单重1.5-3吨。

(3)精加工区域。从连铸机拉出的板坯，经不同的加工路线送热轧机，在达到轧制所要求的温度下，送至连续小型轧机，轧制线多为平一立交替布置，实现全线无扭转轧制。根据不同坯料规格和成品尺寸有18、20、22、24架的小型轧机，18架为主流。目前，棒材轧制多采用步进式加热炉、高压水除鳞、低温轧制、无头轧制等新工艺，粗轧、中轧向适应大坯料及提高轧制精度方向发展，精轧机主要是提高精度和速度(高18m/s)。产品规格一般为φ10-40mm，也有中6-32m或φ12-50m的。生产的钢种为市场大量需要的低中高碳钢、低合金钢；高轧制速度为18m/s。

盘螺生产线由唐山钢铁设计院设计，中冶集团北京冶金设备院设计并制造主轧线设备，预精轧、精轧区设备由哈尔滨飞机工业公司制造。由中国第二十二冶金建设公司负责生产线及相关设施的土建施工和设备安装，北京科大赛能杰高新技术有限公司负责加热炉设计安装调试，北京景新电气技术开发有限公司负责电控制系统总承包，该项目于2007年1月正式开始设计并签订主体设备的制造合同，设备总重2520.7吨，总装机容量34500KW主厂房建筑面积25232m2(长415m*60.8m)。2007年5月26日卷钢成功下线。
生产工艺及产品结构：采用了国际先进设备和先进的生产工艺:加热炉为步进梁式，采用、节能、环保的双蓄热式高风温燃烧技术，使用低热值高炉煤气做燃料，可大幅度降低燃料消耗，具有加热速度快，加热质量好等特点。

全线共有28架轧机，其中H、V短应力线轧机14架、悬臂式预精轧机4架、精轧“5+5”机组为美国摩根第五代轧机，机组呈45°V型布置，可实现小延伸精密轧制，大轧制速度120m/s，保证轧制速度90m/s。配有6个活套，4台飞剪和2台在线自动测径仪，产品尺寸公差可达±0.1mm，产品精度处于国际先进水平。配置了世界上套立式密集紧凑卷取大盘卷生产线，大卷取速度40m/s，保证卷取速度35m/s，由德国 SMS MEER公司提供技术和机械设备，瑞士ABB公司提供电控系统。采用控制轧制和控制冷却新工艺，设有五套控冷水箱，斯太尔摩散卷冷却线长92m，带有14台大风量风机和可开闭的绝热保温罩，既可以实现标准型冷却，进行低温轧制，实现索氏体处理，又能够实现延迟型冷却，从金相组织到冶金性能，均可以获得用户满意的产品。

轧线主传动采用全数字控制的直流电机，自动化采用ABB的AC450PLC控制系统，精轧机传动系统采用ABB的LCI，可实现全线自动化操作。吐丝机具有头部定位功能，可以对线材头部落在风冷辊道上的位置目定位，避免头部挂钢现象，提高了卷型质量。打捆机从瑞典森德斯公司引进，能实现全自动打捆。工字轮卷取机从德国西马克公司引进，可用于卷取16mm~32mm大规格盘卷轧线具有国内的工艺质量控制技术、自动化技术、全液压控制技术和伺服控制系统。