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康斯迪电炉是一种连续加料、预热和熔化的电炉。其废钢预热的方式是在连续加料的过程中，利用冶炼过程中产生的高温废气对行进的炉料连续预热，可使废钢入炉前的温度达到250℃~300℃。

为进一步实现节能环保的目的，康斯迪电炉对废钢预热系统做了技术改进，称为增强型康斯迪电炉。增强型康斯迪的技术革新主要在电炉冶炼和废钢预热两部分：电炉冶炼部分主要采用了更大的留钢量和更好的留渣操作，同时结合合适的喷吹系统，进一步节能降耗。废钢预热技术改革主要体现在预热通道上，其核心技术是引入了烧嘴加热废钢通道（通道B），并和烟气加热废钢（通道A）分开，从而实现均匀加热。采用增强型康斯迪电炉进行废钢预热，预热温度可达400℃~450℃，节约电耗70kW·h/t。图2为增强型康斯迪电炉的基本构造及其预热通道。

减少炉盖开启

电炉炉盖开启少，可减少熔池暴露造成的热辐射损失。相比于传统顶装料电炉，新型设计的康斯迪电炉具有良好的连续加料方式，可降低炉盖开启时间，从而有效降低电能消耗。而其他新型电炉在加料方式上也在逐步改进和完善，如量子电炉利用带溜槽的升降机系统将废钢从地下倾卸站装入电弧炉，而不需要使用天车或废钢料篮，实现全自动操作，从而减少炉盖开启频次。

降低电极消耗

电极的正常消耗主要为尖端消耗和侧面消耗。电极尖端消耗主要是石墨在高温下升华和在钢渣中熔化所致。在正常作业情况下，尖端消耗可达到电极总消耗的50%。电极被氧化是侧面消耗的主要原因，消耗量约占总消耗的40%，其氧化反应速度与温度密切相关。降低电极消耗的主要方法如下：

平熔池操作。在电炉冶炼过程中采用留钢操作，预热的废钢直接加入到熔化的钢液中，实现了平熔池操作，减少闪变，降低了电极折断的几率。