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 2019年以来，首钢股份公司炼钢作业部二炼钢作业区以关键技术创新突破为抓手，全员参与，协同，精细管控，狠抓落实，在降低白灰消耗、高端品种钢不剩钢操作等技术攻关上取得成效，确保重点指标兑现，圆满完成了作业部分解的降本任务。

    炼钢工序的降本挖潜已经不是简单的节省主副原料消耗，而是在保证钢水质量的前提下，着重应用科学、合理、的技术手段进行工序革新，实现良性降本。二炼钢炼钢作业区结合产线品种特点，通过大力开展原辅料成本管控，降低金属料、能源介质消耗等一系列技术攻关和实践总结，开发和应用了多个典型降本措施。

    抓住降低白灰消耗这个牛鼻子。白灰是转炉炼钢用于造渣脱磷的主要副原料，降低白灰消耗，在技术理论上本身就是挑战。结合二炼钢产线的品种结构以及铁耗控制，该作业区提出了基于高磷钢种的低碱度高氧化镁造渣工艺和基于高铁耗运行环境的石灰石替代白灰炼钢工艺。

    在谈到“低碱度高氧化镁造渣工艺的应用”时，首席作业长朱良说：“这项技术的成功应用完全得益于技术人员对炼钢工艺的一次综合提炼。”针对高磷钢种，在添加磷铁的同时带来了其它杂质元素的摄入，由此带来钢水质量的波动。是否有一种方法既能够实现转炉高磷出钢，同时又能减少额外的磷铁消耗呢？以品种专业赵晓东为核心的炼钢技术团队通过分析梳理大量数据，大胆提出了低碱度高氧化镁造渣工艺。随着试验数据的积累和改善，该攻关团队终实现了高磷钢种白灰量控制在2000—4000千克/炉。高磷出钢，减少了磷铁消耗，改善了高磷钢种的性能，低碱度高镁炉渣情况下实现对转炉炉衬的稳定性控制。另外，针对高铁耗运行的环境，结合使用廉价的石灰石代替石灰造渣，低磷钢种也实现了降低白灰消耗的目的，上半年二炼钢白灰消耗综合降低3千克/吨，由此带来节省白灰成本243.3万元。

永兴特钢6月25日晚间发布公告称，公司近日成功研发出高端装备堆焊用镍基耐蚀合金N06625盘条，并形成批量销售。大盘重N06625焊材此前在国内尚未实现批量生产，公司研发成功并量产后，可逐步替代进口，进一步实现高端核心材料国产化。

    因N06625具备高温变形抗力大、温度窗口窄、热塑性差的特点，将其加工成大盘重焊接用盘条的热加工成型、表面处理等工序的装备要求和技术难度大。国内仅有少数企业能试制开发数十公斤盘重的盘条，其质量稳定性与进口产品存在差距，在应用领域及层次上受到较大限制。目前，国内高等级焊接材料N06625应用仍以进口为主，价格偏高且交货期不稳定。

    公司很多年前便将N06625列为重点研发新产品一，前期已可生产N06625棒材。2018年，随着公司首发募投项目“年产25万吨高品质不锈钢及特种合金棒线项目”投产，装备、技术实现升级，具备了量产N06625焊接用盘条的能力。经多方测试、评定公司提交给下游客户的试制品，各项检测指标符合技术规范要求。

    永兴特钢称，公司N06625盘条焊材研制成功和量产具有较高社会效益和经济价值。一方面，大盘重N06625焊材此前在国内尚未实现批量生产，公司研发成功并量产后，可逐步替代进口，进一步实现高端核心材料国产化，推动行业进步；另一方面，N06625焊材系高附加值、高技术产品，有助于公司在高端装备制造领域综合竞争力。