不锈钢电解抛光设备优选供货商

特点
电解抛光的特点是﹕①抛光的表面不会产生变质层﹐无附加应力﹐并可去除或减小原有的应力层﹔②对难于用机械抛光的硬质材料﹑软质材料以及薄壁﹑形状复杂﹑细小的零件和制品都能加工﹔③抛光时间短﹐而且可以多件同时抛光﹐生产效率高﹔④电解抛光所能达到的表面粗糙度与原始表面粗糙度有关﹐一般可提高两级。但由于电解液的通用性差﹐使用寿命短和强腐蚀性等缺点﹐电解抛光的应用范围受到限制。电解抛光主要用于表面粗糙度小的金属制品和零件﹐如反射镜﹑不锈钢餐具﹑装饰品﹑注射针﹑弹簧﹑叶片和不锈钢管等﹐还可用于某些模具(如胶木模和玻璃模等)和金相磨片的抛光。
处理
，抛光亮度高，光泽持久。
特点： 抛光效率高，质量好，数分钟内可抛出高光泽。可以优先溶解掉金属表面的形变层位错，空穴聚积等电位组织，从而得到等电位表面，使不锈钢耐蚀性能大大提高。抛光需要调压器、整流器、电解槽等装置。

用法：原液使用，铅版做阴极（负极），工件做阳极（正极），温度60-80度，电流密度15-50安培平方分米，电压10伏左右，时间5分钟。工艺流程：化学除油→热水洗→冷水洗→电解抛光→热水洗→冷水洗→钝化→冷水洗→热水洗→热纯水洗 注：可根据实际情况，调整部分工艺流程。

电解抛光液的日常维护

   

1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？   

 

原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。    

 

解决方法：选用“长程牌 除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。   

 

2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？    

 

原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。局部尚存在氧化皮。 
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？    

 

原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。    

 

解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。    

 

4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？    

 

分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。

 

不锈钢条解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 

13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。当然也不排除其他因素。解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。也可以选择“各种无铬电解添加剂”配方。
14.工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1.5%。解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。使用“不锈钢通用电解液”。
15.电解液成本核算主要是哪些？主要是电费、电解液、整流器、电解槽、极板、铜棒、加热管等。
16.不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？
原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解液的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在25—50安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在15—30安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在30—55安培之间。200系列不锈钢材质电流密度在15—25安培之间，300系列不锈钢材质在10—15安培之间，400系列不锈钢材质在25—30之间。电流密度越大，耗电量越大。而在电解成本核算中，电费所占的比例很大。
17.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？
原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。解决方案：120℃下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
18.抛光后无光并且有黄色斑点是什么原因引起的？原因分析：可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70。解决方案：调整电抛光的相对密度或在80—100℃条件下加热浓缩以增大起相对密度。或是更换新液。
19.工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
20.电解时为什么容易出现打火现象？
原因分析：导致这一现象有三点因素：一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。解决方法：多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。如是电解液密度太低，可更换电解液，建议选用“不锈钢通用电解液”。