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 磨损失效是耐磨钢失效方式,提高耐磨钢的洁净度,控制钢中非金属夹杂物是保证上述性能和延缓磨损失效的关键技术之一。本文通过分析SSAB耐磨钢和某厂生产的高强度中厚板耐磨钢中的非金属夹杂物的演变规律进行分析,确定耐磨钢中洁净度和非金属夹杂物的控制策略。通过扫描电镜对耐磨钢中非金属夹杂物的尺寸、组成和形状进行分析。研究发现生产的耐磨钢中非金属夹杂物的类型不单一而是由钙铝酸盐和硫化锰夹杂物共同组成,夹杂物的 

 本文以两种优化成分耐磨钢基板NM400/450和NM500/550为研究对象,探索热处理工艺对两种耐磨钢基板的组织和硬度的影响规律,制定符合相应硬度级别(400 HB和450 HB级、500 HB和550 HB级)的优化热处理工艺,并对优化工艺下试制的450 HB和550 HB两种硬度等级耐磨钢成品的磨损性能进行了对比研究,分析了其磨损机制的差异,并探讨此类耐磨钢组织、硬度与耐磨性能之间的联系。热处理工艺优化试验表明:NM400/450基板910℃淬火后,在200℃低温回火,能够达到450 HB级耐磨钢硬度要求;在200℃至340℃回火,能够达到400 HB级耐磨钢硬度要求。NM500/550基板在880℃淬火后,在200℃低温回火,能够达到550HB级耐磨钢硬度要求;在290℃以内温度回火,能够达到500 HB级耐磨钢硬度要求。采用优化工艺生产的450 HB级NM450和550 HB级NM550成品马氏体耐磨钢,从表面到心部原奥氏体晶粒细小均匀,组织都为回火马氏体,表面与心部组织均匀;NM450和NM550板厚方向平均硬度分别为423 HB和540 HB。磨损试验结果表明:在销盘式滑

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 钢中的非金属夹杂物会直接影响钢的质量。实际生产中,去除钢中的非金属夹杂物具有生产重要意义。本课题针对实际生产中存在的非金属夹杂物的问题,通过取样进行ASPEX分析,系统研究了钢冶炼过程夹杂物大小、数量、类型、形貌与成分的演变过程。其次,针对国内外耐磨钢中经钙处理后的夹杂物分别进行定量和定性对比。此外,为了更进一步了解钢中夹杂物对于钢中组织、晶粒大小产生的影响,利用激光共聚焦显微镜的实时观察特点,对高强耐磨钢中的夹杂物进行原位观测。得到如下结论:（1）高强度的调质耐磨钢中非金属夹杂物在“LF-RH-钙处理-中间包-成品钢”各个工艺处理后,其尺寸、数量明显降低,夹杂物尺寸基本小于10μm。除细小弥散的TiN-Nb系夹杂物之外,终钢中的夹杂物以CaS-CaO-Al2O3系夹杂物为主;（2）国内外450耐磨钢经钙处理变性后,钢中存在的夹杂物大部分为细小的D类球状氧化物,其中组织成分主要为CaO-Al2O3-CaS的复合夹杂,少数地方出现大颗粒TiN。但是,相对于国外高强钢的薄厚板中的夹杂物在尺寸和形状上的控制水平,国内450级耐磨钢的厚板中的夹杂物尺寸相对较大,钢的硬度均匀性也相对较差。（3）利用高温共聚焦显微镜测得的实际熔点与理论熔点相近,本文认为该钢的熔点应为1480℃。贝氏体铁素体会优先在孪晶界、夹杂物以及位错等处开始形核,在夹杂物处优先形核是由于可以有效的减少界面能的增加降低相变阻力。从而有利于优先形核。