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它是将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。
在机器设备中液态成型件所占比例很大，在机床、内燃机、矿山机械、重型机械中液态成型件占总重量的70%~90%；在汽车、拖拉机中占50%~70%；在农业机械中占40%~70%。液态成型工艺能得到如此广泛的应用，是因为它具有如下的优点：
（1）可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。
（2）工艺灵活性大，适应性广。液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的 的方法。
（3）液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。同时，液态成型件加工余量小，节约金属。
但是，金属液态成型的工序多，且难以控制，使得铸件质量不够稳定。与同种材料的锻件相比，因液态成型组织疏松、晶粒粗大，内部

检测方法
1)对于中小型铸件(特别是熔模精密铸件)，其体积小、重量轻，加工量也少，可以在固定式磁粉探伤机上至少在两个大致垂直的方向磁化。 采用直流或脉动直流电流，用湿法连续法检验。直接通电法、穿棒法、通磁法以及线圈法都是可以用的。
2)对于体积较大、较重的铸件，至少在两个大致垂直的方向对局部或分区进行磁化。 采用直流或半波整流的便携式或移动式磁粉探伤机，用触头法或磁轭法，干法连续法或湿法连续法，对铸件局部或分区进行检测。检测一般应在两个互相垂直的方向上3)为了防止烧坏与电 接触的铸件，建议采取下列措施：当触头与铸件表面未完全接触时不接通电流，当电流已经断开时才取走触头。并且采用足够清洁和适宜的触头。对于经过机械加工的光洁表面，宜采用磁轭法。
4)铸钢件由于铸造应力的影响，有些裂纹(冷裂纹)会延迟开裂，所以不应在铸造后立即检测，而应在1～2天后再检测。
5)铸件缺陷如果超过验收标准被拒收，而又允许挖(铲)和补焊时，补焊区域也要注意控制延迟裂纹的产生。
6)检测时应凭肉眼，只有在001和01质量等级检测时可使用不超过3倍的放大镜。进行。