7075铝合金无缝管规格表

         压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用*广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。1、铝合金压铸件表面有流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。2、铝合金压铸件龟裂了：铝合金压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。3、冷隔纹：铝合金压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。4、铝合金压铸件表面有凹痕：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。5、表面痕迹：铝合金压铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。6、铝合金压铸件有粘附物痕迹：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。7、铝合金压铸件有裂纹：将铝合金压铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
          工业铝型材挤压温度是挤压生产过程中重要的工艺参数，为了降低金属的变形抗力，减小挤压力，需要提高工业铝型材挤压温度。但挤压温度提高到一定温度时，容易出现热脆现象，产生裂纹等缺陷。为避免这种现象，为提高挤压速度，需要降低挤压温度。这两个条件是相互矛盾的，为了既能降低变形抗力，又能采用较大的挤压速度，必须选择一个金属塑性*好的温度范围。但是工业铝型材挤压生产过程中，金属与挤压筒内衬、模具、垫片产生摩擦，以及金属本身产生变形等，会使金属的温度升高，往往会突破事先选好的挤压温度范围。实验证明：在整个挤压过程中挤压温度是逐渐升高的，挤压速度随着铸锭金属的减少而逐渐加快。因而工业铝型材产品尾端由于挤压温度的提高、挤压速度的加快而经常产生裂纹的现象。挤压过程中挤压温度的升高与工业铝型材的本性及挤压条件有关。对于工业铝型材而言，金属在模具出口处前后温度差为10-60℃之间。为了使工业铝型材挤压生产过程中挤压温度恒定在金属塑性*好的温度范围内，*好实行等温挤压。这是多年来工程技术人员探索的新工艺。要实现等温挤压需要具备很多条件，在挤压过程中各个环节都能自动调节，如铸锭温度、挤压筒温度都能梯度加热，模具进行冷却且可以调节温度，挤压速度能自动变化或采用等速挤压。另外更换模具后，由于挤压系数改变，上述各项条件也能做相应调整。可见要实现工业铝型材等温挤压是个很复杂的工艺。目前多采用对铸锭进行梯度加热的方法，做到近似等温挤压，也可以大大提高挤压速度和改善产品品质。随着电脑和数字化编程技术在工业上应用的逐步深入发展，现代挤压机也随之更新换代，配备有FI控制的等速挤压和TIPS控制的等温挤压。操作者只要选择按钮，依靠设备的自动化编程技术就可以获得所需要的等速挤压或等温挤压。

        1、合金铝板等铝合金型材的技术特点与优势：(1)合金铝板等铝合金型材技术特点：无烟镜面抛光具有无黄烟、无流痕、低成本、低消耗、低设备投入、高亮度、高稳定性、高功效、高成品率等特点，突破了传统抛光技术的瓶颈和缺陷，成功实现了11米长材化学抛光以及自动线化学抛光的规模化生产。无烟镜面抛光技术是普通三酸和电解抛光的升级换代技术，是合金铝板等铝合金型材化学抛光技术的发展方向。(2)合金铝板等铝合金型材技术优势如下：1)无黄烟：无烟镜面抛光从根本解决了三酸抛光产生大量黄烟的难题。可节约大量的环保处理成本。为化学抛光的广泛运用扫清了主要障碍。2)无流痕：无烟抛光技术彻底解决了抛光流痕的难题、并实现了11米长抛光材的全自动线规模生产，使抛光像碱蚀一样易于操作。3)高亮度：无烟抛光由于采用新的抛光成分，比三酸抛光、电解抛光的亮度提高20％～30％，是目前亮度*高的抛光技术。4)低消耗-无烟镜面抛光药剂的消耗可比电解抛光的消耗(500-700kg／t材)降低60％-70％。5)高成品率：无烟镜面抛光过程中几乎不产生缺陷，产品成品率极高。6)生产效率高：无烟抛光挂料而积大，每次可抛光多排；抛光无废品，生产效率至少是三酸抛光的2倍以上，是电解抛光的6-9倍。7)槽液稳定：无烟镜面抛光槽几乎不调槽，可长期稳定工作。为化学抛光铝材的大规模工业化、自动化生产铺平了道路。8)亮度稳定：不同批次生产抛光材，由于不调槽，所生产的抛光材亮度稳定。2、工艺漓程与操作要点分析：(1)槽位设置说明：1)无烟镜面抛光槽前是完全封闭的抽风墙，杜绝外界自然风降低抽风效率，利于阴雨天、浓雾天的全天候生产。2)无烟镜面抛光槽的宽度为1.6m以上，加强槽液吸收烟雾的缓冲能力，利于大规模批量生产。(2)槽液功能说明：1)除蜡除垢槽：本槽中盛一种新型弱碱性除蜡除垢剂，能去机械抛光蜡及残存的重油垢，不腐蚀铝合金。操作简单。2)无烟镜面抛光槽：本槽含有多种组分，富古强氧化剂，能对铝合金进行镜面抛光。与其他抛光技术相比，本槽具有如下特点：①绝无黄烟，亮度稳定：本槽添加有足够量的烟雾抑制剂，黄烟的分解被彻底抑制；由于强氧化剂分解较慢，浓度比三酸槽稳定，因此不同批次铝合金的亮度差别比三酸抛光要小得多。②亮度增加：化学抛光的亮度，陈了与磷酸浓度、硝酸浓度，温度有关外，还与抛光液的含水量有关。含水量越高，亮度越低；三酸抛光液中磷酸含量高达80％(磷酸的含水量为15％)，相应抛光液水含量小低于12％；如此高的水含量必然降低抛光材的亮度。无烟镜面抛光液在制作过程中，经过长时间的高温浓缩，水含量水足5％，因此镜面抛光材的亮度明显提高。③可长时间滴流：考虑到化学抛光反应过于剧烈，铝合金离开槽液后，滴流时间不能超过20s，大量抛光液被带进水洗槽，造成抛光材成本过于昂贵。无烟镜面抛光液中添加有足够量的缓蚀剂，保护铝合金离开槽液后，可在空中按任意时间滴流而不花材，也没流痕。由此可节约抛光液70％以上。④自动除灰：铝合金不纯或抛光液老化时，铝材经三酸抛光后，表面往往有一层黑灰，一般方法很难除去，严重影响抛光材质量。无烟镜面抛光槽中，添加有除灰成分，可自动抛光灰。⑤成品率高：由于镜面抛光槽解决了色差、流痕、花材、抛光灰等问题，使得成品率大幅提高。从而降低了成本，提高了生产效率。3)保光氧化槽。设置本槽有两大目的：①预制化学氧化膜：保光氧化槽，能生成一定厚度的氧化膜，又能完全保留原有亮度；钢合金从镜面抛光到阳极氧化之前，可以过保光氧化槽，预制一定厚度的化学氧化膜，避免氧化之前在水洗槽中产生点蚀或花材，提高成品率，同时在进行阳极氧化时，减少氧化失光。②精除灰：抛光灰的来源有两种，一是铝合金中有夹杂，二是抛光液老化。抛光灰用一般方法很难，能严重影响抛光材的外观质量。尽管无烟镜面抛光槽中已添加有除灰剂，能绝大部分抛光灰，但仍可能有少量残留抛光灰。保光氧化槽能彻底清理抛光灰，从而保证抛光材质量。

        1.夹具的设计与制作：1.1夹具的特点：铝件加工后阳极氧化用的夹具与电镀用的挂具是截然不同的，若采用电镀用类似挂勾的挂具作阳极化夹具是不适宜的，因为阳极氧化时夹具与工件表面都会很快生成氧化膜，在此过程中夹具与工件稍有松动即会变更触点位置，阻碍电流流通，为此，必须采用具有弹性的夹具夹紧工件。只有这样才能使阳极氧化过程正常进行。1.2夹具的结构形式：夹具结构以个体式为宜，若采用组装式的，则经几次使用后铆接或焊接处会因腐蚀而松动，阻碍阳极氧化过程中电流的正常流通。同时，夹具要有一定的横截面积。一定截面的夹具也就有足够的弹力和夹紧力，使工件与夹具保持良好的接触，保证所夹工件阳极氧化时所需电流正常流通。避免因接触不良产生热量而烧毁工件。1.3夹具材料的选择：制作夹具以选择硬质铝材为好，硬质铝材弹性好，紧固耐用。2.工件的装夹：2.1给夹具清洗去膜：在阳极氧化过程中夹具也会产生氧化膜。为此，使用过的夹具再次使用之前一定要退除氧化膜。退膜可在铝的除油溶液中进行。也可将夹具与工件接触部位的氧化膜用锉刀锉去，此法对某些夹具来说还可延长夹具的使用寿命。2.2装夹位置的选择：装夹工件的位置要选择得当，铝合金加工厂一般应装夹在工件的副面(即非装饰的部位)。否则工件与夹具的接触部位因被夹具遮盖而无法生成氧化膜，当然也就无法染上颜色，此处即会显现出明显的白色斑点，影响外观质量。此外，工件装夹后悬挂在溶液中的凹入部位会否产生窝气等问题也要予以考虑。2.3防止工件装夹变形：夹具非同挂具，夹具有一定的弹性。装夹变形的工件时尤需注意，应避免用力过猛导致工件变形。2.4防止装夹过松：当工件装夹过松时，夹具与工件之间的电流会时通时断，在这种情况下很可能把工件烧毁。2.5逐一装夹需染色的阳极化件：有些单位对某些小件采用纱窗布包扎或用其它方法包扎后作阳极氧化处理。这种方法虽在一定场合下可节省工时和提率，但只可用于某些质量要求不高的本色阳极氧化，即使少量工件在相互遮盖处无法生成氧化膜，也不易被识别出来。但对于需要染黑色的工件，采用此种装夹方法显然是不可取的。必须逐一装夹，保证阳极氧化质量。3.精密铝合金零件加工阳极氧化工艺条件的控制：3.1溶液的温度与电压的关系：在额定的范围内溶液的温度越低，所需的电压应越高，因为溶液温度较低时氧化膜生成速度较缓慢，膜层较为致密，为获得一定厚度的氧化膜，阳极氧化过程需升高电压。当溶液的温度较高时，氧化膜的溶解速度加块，且生成的氧化膜是疏松的，此时降低电压能适当改善氧化膜的质量。3.2阳极氧化溶液的温度与时间的关系：溶液的温度越低，所需的阳极氧化时间应越长。因为溶液温度较低时氧化膜的生成速度缓慢。溶液的温度升高时则氧化膜的生成速度加快。此时要缩短阳极氧化时间，否则由于氧化膜的外层电阻加大而导致膜层溶解，出现工件尺寸的改变、表面粗糙掉膜的现象。