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  4月21日，该公司调度室内，两名调度人员正通过一面巨大的视频墙查看各工序的现场生产情况，足不出户看生产。“这都得益于我们建设的智慧生产监控平台。”该调度室负责人介绍，“平台利用大数据、云计算、息传输、可视化等技术，构成‘看得见、管得了、控得住’的管理模式，实现零距离了解现场情况。”

   化释放智能化、息化、自动化、机械化优势，合理调配人员、积极优化生产组织，是疫情期间企业的生产组织趋势。随着全国疫情得到有力控制，该公司各条生产线更是开足马力抓生产，朝着生产经营目标奋勇前进。铁前方面在原燃料管理、生产组织、工艺操作等方面狠下功夫，加强炉内操作和炉外管理，采取积极进攻态势，实现全风、全氧操作，确保炉缸长期均匀活跃，减少工艺及设备事故，促各项指标实现“稳中有进”；钢后抓住铁水持续稳产、高产的有利契机，围绕改善指标提高产能，加强生产管理、转炉管理、设备管理监管和优化，大力开展优化转炉底吹曲线、供气强度等技术攻关，为高产、稳产提供有力支撑。就在前不久，该公司铁水、粗钢综合日产分别首次突破16000吨、20000吨，迈上全新高位生产平台。

  据重庆市经委统计，2019年重庆推动建设了1280个智能化改造项目、115个数字化车间和25个智能工厂，这些示范项目建成后生产效率平均了68.7%、产品不良品率平均降低了38.6%、运营成本平均降低了20.8%。

  智能制造的推进，离不开互联网技术的“硬核”支撑。看准重庆雄厚的工业基础和巨大的智能化改造需求，众多工业互联网企业纷纷布局重庆，一批本土工业互联网企业也快速兴起。

  重庆赛之源齿轮制造有限公司董事长刘昌明告诉记者，他在办公室的显示屏上就能实时查看物料消耗、设备运转、仓储物流等生产全链条的状况。“通过接入飞象工业互联网平台，我们不仅极大提高了精细化管理水平，还剔除了之前诸多管理上的‘灰色地带’；平台每年的使用成本需要100多万元，但从生产管理方面挖掘的利润空间远高于这笔投入。”

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