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⑶为防止成孔期间发生穿孔、坍孔等质量事故，必须做到：①采取大于等于4d的隔孔施工工艺；②护筒按规定要求埋设，避免开钻筒体倾斜、孔口土体坍塌、护筒沉陷导致水位下降；③钻具吊绳下放速度与成孔速度一致，避免空中钻头摆动幅度过大而造成四周孔避受力不匀；④避免成孔时间和孔避暴露时间过长；⑤砂性土成护避泥浆应具有一定粘度，能有效形成护壁泥皮。
⑥钻尽速的根据不同土质情况进行调整，砂性土成中钻进速度不得快于泥浆行成有效护壁泥皮速度；⑦按规定，在30m深度以内的以粘土为主的地层中钻较小孔径的桩时，可用清水提高孔内水头保护孔壁，否则应采用水泥浆护壁措施。如果发生坍孔，可用事先储备的粘土和碎石（直径小于等于20mm）按5：1左右配比，回填至坍孔处以上0.5m处后再重钻，若坍孔严重则可用小沉井方式进行处理。
⑷钻孔灌注桩成孔垂直精度达不到设计要求将导致钢筋笼和导管无法沉放。为确保成孔垂直精度满足设计要求，应采取以下措施：钻机应设导管装置（潜水钻钻头上应有大于等于3倍直径长度的导向装置，利用钻杆加压的正循环回转钻机在钻具中应加设扶正器），为增加桩机稳固性而加大桩机支承面积，不定期校核钻架和钻杆垂直度等，下放钢筋笼前做井径、井斜超声波测试。
⑸护筒定位后及时复测其位置及其与地层镶嵌的密实性。护筒中心与桩位中心线偏差应小于50mm，并防止钻孔过程中发生漏浆而污染环境。在成孔过程中自然地面标高会受影响，为准确控制孔深，在桩架就位后，用经复核的临时测量点及时复核底梁标高，复测钻具的总长度并作好记录，以便在钻孔时根据钻杆在钻机上留出的长度来校验成孔深度。

经验收合格的钢筋笼在吊放过程中，为减少钢筋笼变形并确保其垂直度，应在起吊点增设起吊杆以增加吊点受力面积，在增设的起箍筋（同钢筋笼一致并焊接在主筋上）上对称设置起吊点来调整起吊时钢筋笼的垂直度。同时应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，不合格的焊缝、焊口要进行补焊。钢筋笼吊放时不得碰撞孔壁，若吊放受阻应停止吊放并寻找原因。
不得加压强制下放（这会造成坍孔、钢筋笼变形等）：①钢筋笼未垂直下放，应提出后重新垂直吊放；②成孔偏斜，应复钻纠偏，并重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时在确保连接垂直的基础上要加快焊接速度，尽可能缩短沉放时间，这有利于钢筋笼顺利吊放以及减少孔底沉渣量；另外，应确保钢筋笼垫层保护块不漏放。
钢筋笼垫层保护块好作成半径为垫层厚度的导轮，这既能满足垫层厚度要求，又可减少对孔壁稳定性的破坏。由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上，为确保钢筋笼的埋入标高满足设计要求，吊环长度要根据梁底标高变化而变化。再验收时应根据梁底标高逐根复核吊环长度，要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放到设计标高。
2.4灌注混凝土施工质量灌注混凝土前业主（监理）必须检测孔底0.5m以内的泥浆性能（相对密度1.15~1.20，含砂率小于等于8%，粘度小于等于28s）。为提高混凝土灌注质量，灌注混凝土进度控制在混凝土初凝时间内，同时应合理的加快灌注速度，故应做好灌注前各项准备工作以及灌注期间各工序的密切配合工作。
导管使用前应检修、试拼装、并以0.6~1.0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响灌注；确保导管底部至孔底间距在0.3~0.5m以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣，桩径小于0.6m时可加大导管底部至孔底间距。导管在混凝土面的埋置深度一般应在2.0~5.0m不宜大于6.0m和小于1.0m，