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 热处理工艺与nm500耐磨板性能的关系试验钢的力学性能与奥氏体化淬火温度的关系曲线，由工厂试验证明，在此奥氏体化温度范围内，随着温度的提高，硬度和冲击韧度提高，在900°C 、930°C时硬度和冲击韧度分别达到*大值，而后则随着温度的继续升高硬度和韧性下降。这主要是因为随着温度的提高，残留奥氏体增多，使硬度下降。随着奥氏体化温度的继续提高，使奥氏体晶粒粗大，导致冲击韧度和强度降低。所以，综合考虑确定*佳奥氏体化温度为930°C 。为了进一步改善耐磨板的性能，对空冷后的钢进行回火处理，回火温度与性能的关系。回火后，使组织内部产生的应力，硬度降低。当回火温度超过300℃后，冲击韧度开始下降，并在400℃左右出现低谷，呈现回火脆性，而后随着回火温度的继续提高，韧性又逐渐回升，硬度呈下降的趋势。但钢的冲击磨损量（W一失重值）却增加，所以把回火温度控制在250一300℃之间是合适的。

NM500耐磨板  由于NM500耐磨板中加入了较多的硅，使得钢板空冷条件下形成了准贝氏体组织。其中板条状贝氏体铁素体作为组织的连续基本骨架存在，因而不仅强度高，而且韧性和耐磨性能好。随着奥氏体化温度的提高，试验钢板在空冷过程中，其组织中残留的奥氏体含量增多，奥氏体膜增厚，贝氏体铁素体板条束中碳的过饱和程度及位错密度均有所下降，因而塑性和韧性明显提高。特别是在连续冷却过程中不可避免地在局部微小区域出现部分马氏体，而在此区域中先形成的部分准下贝氏体分割了原奥氏体晶粒，使后形成的马氏体被细化，进而使耐磨板的综合力学性能进一步提高。

NM400是中国生产的耐磨钢板 都有哪些钢厂生产呢？如下：
舞钢生产的耐磨板耐磨挺好 价格挺贵 其次涟钢耐磨板也不错 宝钢 南钢 鞍钢 均生产耐磨板。
NM400 是一种硬化耐磨钢，平均等级400HBW，布氏硬度。
NM400 主要用途：广泛应用于破碎机、碎料机、自卸车车厢、集装箱、筛板、入料器、给料漏斗、机、刃板、输送机、挖斗、刀板、齿轮、链轮、衬板、螺栓固定的刃板、耐磨条、溜槽、刀具、锤头等
供货尺寸： NM400可供厚度从 3mm 到 100mm，详情参见供货大纲。其它尺寸要求可另议。
NM400 屈服强度：1000N/mm2
NM400 抗拉强度：1250-1400N/mm2
NM400布氏硬度：360-480HBW
NM400钢板切割方法适用于冷切割和热切割。冷切割包括有水射流切割、剪切、锯切或磨料切割；热切割包括有氧气燃料火焰切割（以下简称“火焰切割”）、等粒子切割和激光切割。
2、切割方法：通过相关工艺试验，掌握NM400钢板各种切割方法的一般特性和切割厚度范围。
3、高级别耐磨钢的火焰切割方法与普通低碳和低合金钢的切割一样简单，在切割NM400耐磨钢厚板时，需要注意！！！随着NM400钢板厚度和硬度的增加，切割边部出现裂纹倾向加大。为防止NM400钢板切割裂纹的产生，切割时应遵循以下建议：
切割裂纹：NM400钢板切割裂纹类似于焊接时产生氢致裂纹，如果NM400钢板切边产生裂纹，将会在切厚48小时至几周内才出现。因此，切割裂纹属于延迟性裂纹，NM400钢板厚度和硬度越大，出现切割裂纹就越大。
预热切割：NM400钢板切割裂纹有效的方法，就是在切割前进行预热。在进行火焰切割前，NM400钢板通常都要预热，其预热温度高低主要取决于钢板质量等级和板厚，见表2.预热方法可采用火焰烧枪、电子加热垫进行的，也可以使用加热炉加热。为确定NM400钢板预热效果，应在加热点被面测试所需温度。
注意：预热特别注意，要使正个NM400钢板界面均匀受热，以免接触热源的区域出现局部过热现象。
低速切割：避免切割裂纹的另一种方法就是降低切割速度。如果无法进行整版预热，则可以使用局部预热法代替。使用低速切割方法防止切割裂纹，其可靠性不如预热。我们建议切割前先对切割带用火焰枪空泡几趟进行预热，预热温度达到100°C左右为宜。其 切割速度取决于NM400钢板等级和厚度，
特别说明：将预热和低速两种火焰切割方法结合使用，可以进一步降低切割裂纹的出现几率。

 nm500耐磨板的炉渣，碱度与氧化性物理化学中质量作用定律说明：一个化学反应，反应物（反应式左边的物质）的浓度越高和反应生成物（反应式右边的物质）的浓度越低时，越有利与反应进行。根据这一定律，为了促使脱磷反应的进行，就要使炉渣中（Fe）.（Cao）的浓度高，即要求炉渣高碱度和强氧化性。耐磨板工厂试验证明炉渣碱度和渣中（F心）含量对磷在炉渣中和钢液中分配比值的影响。分配比值越高表明钢液中磷转移到渣液中的量越高，脱磷效果越好。由试验可见，随着炉渣碱度和（Fe）含量的提高，磷的分配比值也随之增大，但碱度超过以上时，进一步提高碱度并不能将磷的分配比提得更高，即不能进一步增强脱磷效果。炉渣的碱度太高时，由于炉渣熔点增加，使得炉渣粘度加大，反而会使脱磷效果降低。下面图中也说明了炉渣碱度和（Fe）含量对脱磷效果的影响。