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我国是钢铁生产大国，近年来生铁产量呈逐年上升趋势。目前, 钢铁工业总能耗已占全国工业总能耗的15%左右, 而钢铁企业生产过程中的能源有效率仅为30%左右。在钢铁联合企业，高炉炼铁又是能耗高的环节。钢铁工业的节能主要包括减少浪费和增加回收两个方面，其中大力回收生产过程中产生的二次能源（例如副产煤气等）是一个非常重要的途径。钢铁生产过程中的副产煤气资源包括高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气。其中高炉煤气排放量约占64%, 焦炉煤气约占29 % , 转炉煤气约占7%, 因此高炉煤气的有效利用是钢厂节能降耗的重中之重。
  高炉煤气是高炉炼铁过程中的副产煤气，是一种无色、无味、有毒的低热值气体燃料。主要成分为CO、CO2、N2 、H2O及少量H2，各成分的含量与高炉所用燃料、生铁品种和冶炼工艺密切相关，其常见的组成如表1所示。
  其中具有二次利用价值的CO含量仅为25%~30%，而惰性组分CO2和N2约占70%，使得高炉煤气的热值很低，一般仅为730~800×4.18 KJ/Nm3左右，而燃料热值只有达到2200×4.18KJ／Nm3左右，才能满足工业炉理论燃烧温度的要求。
  目前，高炉煤气的利用并不充分，大部分冶金工厂高热值煤气紧缺，而高炉煤气富余，存在不同程度的高炉煤气放散现象，达不到煤气的有效利用。很多钢铁联合企业一方面在放散高炉煤气，一方面又要购入重油、天然气或者烧自产焦油等作为能源补充。高炉自身热风炉会用掉40 %～50 % 的高炉煤气, 其余大部分如果放散到大气中，将会造成环境的污染和能源的浪费。计委、经贸委、科委颁发的《中国节能技术大纲》中要求, 冶金重点企业高炉煤气排放损失率应为4 %以下。